1）、反应釜动静环端面变形，碰伤。
方法：更换摩擦副或重新研磨。
2）、端面比压过大，摩擦副产生热变形。
方法：调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量。
3）、反应釜选配的机械密封密封圈材质不对，压紧力不够或V形密封圈装反，失去密封性。
方法：密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力。
4）、反应釜的轴线与静环端面垂直误差过大。
方法：停机并重新找正，保证不垂直度小于0.5mm。
5）、操作压力、温度不稳、硬颗粒进入摩擦副。
方法：严格控制工艺指标，颗粒机结晶物不能进入摩擦副。
6）、反应釜的搅拌轴轴向窜动量超过指标。
方法：调整、检修使轴的窜动量达到标准。
多维度考虑机械密封泄漏可能存在的原因
1）、选材不当引起泄漏
2）、选型不当引起泄漏
3）、搅拌装置设计不合理，引起泄漏
4）、制造工艺不合理，引起泄漏
5）、机械密封本身质量问题，引起泄漏
a)、选材不当引起的泄漏
机械密封动环与静环的材料与介质要匹配，否则容易被腐蚀引起泄漏。
b）、选型不当引起的泄漏
由于部分反应釜工作温度比较高，转速比较快，冷却装置不到位，动静环磨损严重，密封面变形也容易引起泄漏。对于要求一般的可采用单端面机械密封，要求较高的采用双端面机械密封加冷却装置，对于要求特别高的一类介质（易燃易爆和剧毒）应选用磁力机械密封。
c）、摩擦副端面的磨损痕迹大于密封面的宽度
组成摩擦副的两个密封面宽度是不相等的。一般情况下，硬密封面较宽，软面较窄。经过一段时间的运转后，在硬密封面上有清晰的摩擦痕迹，可根据此痕迹的宽度判断故障的原因。造成密封端面上摩擦痕迹大于软环宽度的原因是：
1、运转时振动较大，使动环运转中产生径向和轴向振摆，液膜厚度变化较大，有时密封面被推开，造成泄露量增大。
2、动静环不同心。在一般的旋转型密封中，静环安装在压盖上。压盖和密封腔配合时有个“止口‘’，以保证两者的同心度。实际上止口间隙往往过大，使静环“下沉”，造成动静环不同心。在静止式波纹管密封中，由于静环组件重量促成静环“下沉”也造成动静环不同心。此外，轴承箱的配合间隙过大，轴弯曲等都能使摩擦痕迹过宽。